Приступая к анализу, прежде всего, следует определить, к ка­кому конструктивно-технологическому типу относится данная де­таль. При этом чрезвычайно подробная классификация не тре­буется, и можно ограничиться разбивкой деталей на следующие типы;

  1. Станины, рамы, крупные коробчатые детали, на которых мон­тируются основные узлы машины. Эти детали обычно делают ли­тыми или сварными.
  2. Корпусные коробчатые детали, внутри которых обычно мон­тируются механизмы машин. Эти детали изготовляют преимущест­венно в виде отливок.
  3. Плоские коробчатые детали типа крышек, кронштейнов, -плит, пластин. Изготовляются литыми.
  4. Рычаги, вилки, шатуны ,из штампованных или литых заго­товок.
  5. Круглые короткие детали типа дисков, маховиков, шкивов, шестерен, фланцев, ступиц, втулок.

Изготовляются штамповкой или литьем и обрабатываются на токарных станках-полуавтоматах или на револьверных станках пр,и зажиме детали в латроне.

  1. Круглые длинные детали типа валов (-ступенчатых, распре­делительных и др.)» шестерен с валом, шпинделей и других, обра­батываемых в центрах.
  2. Мелкие круглые фасонные детали типа стержней, втулок, стаканчиков и арматуры, обрабатываемых в цанге из проката на автоматах ил,и револьверных станках.

Дальнейший анализ следует производить исходя из масштаба производства. Например, если мы анализируем деталь типа валика с точки зрения ее жесткости и, следовательно, возможного изгиба при обработке, то для индивидуального и мелкосерийного произ­водства, при котором обтачивание валика .производят одним рез­цом, жесткость валика может считаться достаточной даже при от­ношении

4-> 12>

так как изгиб его при малом усилии резания будет небольшим (здесь I — длина валика, (I — диаметр валика в средней его части). Но если этот же валик в крупносерийном или массовом производ­стве обрабатывать способом многорезцового обтачивания, то из­гиб его из-за увеличения усилий резания при одновременной обра- ботке несколькими резцами может оказаться настолько большим» что придется отказаться от многоинструментальной, а может быть даже от много’позиционной обработки и перейти к одноинструмен­тальной. Следовательно, при анализе конструкции по чертежу

 

с точки зрения жесткости и масштаба производства следует учи­тывать возможный характер обработки.

То же самое можно сказать и по поводу способов нанесения размеров на чертеже. Например, в мелкосерийном производстве размеры на чертеже наносят, начиная обычно от заднего торца де­тали (фиг. 1, а), потому что в этом случ’ае деталь удобно измерять,

не снимая ее со станка.

В серийном и ‘массовом произ­водствах обработка валиков про­изводится на станках, заранее на­строенных на определенный раз­мер обрабатываемой части дета­ли. В этом случае заданные ли­нейные размеры валика получа­ются автоматически от переднего торца детали, так как деталь при установке прижимается к торцу патрона с пружинным центром (фиг. 1,6). Если станок настроен на обработку валика не от торца, а от переднего центра, то задан­ные размеры автоматически по­лучаются от переднего центра (фиг. 1,в). Для этого у валиков, поступающих на станок, необхо­димо проверять глубину зацент­ровки.

Таким образом нанесение раз­меров должно соответствовать характеру обработки и масштабу производства. Например, в массо­вом производстве при обработке в приспособлениях на расточных многошпиндельных станках коробчатые корпусные детали часто базируют по плоскости ,и двум установочным отверстиям, а в мел­косерийном производстве при обработке по разметке установочных отверстий не делают, а деталь при растачивании базируют по пло­скостям.

‘Следовательно, при разных масштабах производства базиро­вание детали для обработки будет неодинаковым, и нанесение раз­меров на чертежах должно троивводитыся по-разному.

Можно было бы ^привести еще много примеров влияния масш­таба .производства на составление чертежей, поэтому в дальней­шем будем изучать чертежи с точки зрения масштаба производст­ва, а критерием масштаба выпуска будем считать такт выпуска, определенный заранее.

Следует отметить, что анализ чертежа и технических условий только с точки зрения масштаба выпуска еще недостаточен, так как решение многих вопросов зависит еще и от размеров детали. Ю

То, что хорошо для деталей одной размерной группы, может быть совершенно непригодным для деталей таких же типов, но с резко отличными размерами. Например, если для обработки корпусных коробчатых чугунных деталей длиной до 1000 мм и шириной до 500—700 мм (в машиностроении широко применяют базирование по .’плоскости и двум установочным отверстиям, то, очевидно, та­кой метод базирования (<а следовательно, и соответствующее ему нанесение размеров) будет неприемлемым для корпусной детали с размерами сторон 3000—4000 мм и весам 15—20 г, так как с по­мощью крана трудно установить детали на шпилыках пришособ- ления без перекосов, да и самих приспособлений при таких р/аз ме­рах детали и малом масштабе выпуска обычно не делают. При больших размерах и весе деталей способы изготовления заготовок для них (отливок, поковок) также будут другими, а поэтому иным должно быть и оформление чертежей.

Следовательно, анализировать и изучать чертежи и техниче­ские условия нужно не только по типам деталей с учетом масшта­ба выпуска, но и размеров детали. Целью этого изучения является не только ознакомление со всеми особенностями детали и ее назна­чением, чтобы учесть их при разработке технологии, но и внесение нужных поправок и дополнений в чертежи и технические условия. Надо сказать, что такие поправки и уточнения в чертежи прихо­дится вносить часто, в особенности при разработке технологии из­готовления вновь осваиваемой машины.

Из многих вопросов, которые необходимо изучать при анализе чертежей и технических условий, можно остановиться на сле­дующих:

конструкция детали с точки зрения ее технологичности;

жесткость детали с точки зрения возможности многоинстру­ментальной ее обработки и способов зажима в приспособле­ниях;

точность детали и качество обрабатываемых поверхностей с точ­ки зрения не только точности по диаметральным и линейным размерам, но и заданной точности относительных поворотов по­верхностей и осей, допустимого биения поверхностей и точности формы;

термическая обработка по техническим условиям в связи с ме­ханической обработкой;

конструкция детали и технические условия ее изготовления с точки зрения выбора заготовки.