Если масштаб выпуска является главным показателем для от­несения выбираемой заготовки к группе кованых поковок, изготов­ляемых свободной ковкой (индивидуальное и мелкосерийное про­изводства) , штампованных поковок, изготовляемых в подкладных штампах на ковочных молотах или фрикционных прессах (серийное и мелкосерийное производства), или штампованных поковок, изго­товляемых в закрепленных штампах на штамповочных молотах, вертикальных кривошипных штамповочных прессах или горизон­тально-ковочных машинах (крупносерийное и массовое произ­водства), то в пределах каждой из этих групп необходимо в за­висимости от формы детали выбирать такой вариант заготовки, который обеспечивал бы наименьшие отходы металла и наивысшую рентабельность изготовления. Например, если при мелкосерийном

производстве ‘стоимость изготовления подкладных штампов оку­пается снижением себестоимости заготовки по сравнению со сво­бодной -ковкой или даже равна ей, то заготовку нужно получать в подкладных штампах, так как это обеспечивает снижение отходов металла.

Если в крупносерийном производстве заготовки, штампованные на молоте и на прессе, имеют примерно одинаковую себестоимость, то все же следует выбирать штамповку ,на прессе, так как она обеспечивает меньший отход ме­талла. Это хорошо видно из фиг. 12, на которой показаны ве­личины отходов при разных спо­собах ковки и штамповки одной детали (типа кольцо). Диаграм­ма выполнена по данным И. Ф. Головнева. Из фиг. 12 вид­но, что отход металла по отноше­нию к весу готовой детали умень­шается со 182 до 60% по мере перехода от метода свободной ковки к методам штамповки на прессах, и в особенности на гори­зонтально-ковочных машинах.

Конечно, не каждая форма дета­ли позволяет штамповать ее лю­быми способами, но даже этот конкретный пример для кольца отражает общую тенденцию рас­хода металла при разных мето­дах штамповки.

Из диаграммы (фиг. 12) вид­ны не только общий процент от­ходов при разных методах изго­товления заготовки, но и его со­ставляющие. Например, видно, что наибольший отход металла является следствием наличия припусков (от 147 при свободной ковке до 38% при штамповке на прессах и горизонтально-ковоч­ных машинах) и наличия заусен­цев, выдры и облоев (от 12% при

свободной ковке до 50% при штамповке на прессе). Из диаграммы видно, что при штамповке на горизонтально-ковочных машинах не бывает отходов и заусенцев (нет точки 5).

Если взять не одну конкретную деталь (кольцо), а комплект кузнечных заготовок на одну машину и количество отходов опре- 3*                                                                                  35

 

 

 

 

что при такой форме детали штамповка и а горизонтально-ковочной машине обеспечивает .наименьшие отходы металла и наибольшее приближение формы заготовки к форме готовой детали.

Выбор конкретных методов штамповки, помимо масштаба и се­рийности выпуска, зависит также и от необходимой точности за­готовки (табл. 3).

Практически точность заготовок в ряде случаев может не сов­падать с этими средними значениями в зависимости от состояния оборудования, штампов, нагрева и т. д., однако тенденция повы­шения точности штампованной поковки при переходе от молотов к прессам и горизонтально-ковочным машинам из данных табл. 3 видна ясно.