По корпусным деталям

возможна ли обработка плоскостей корпусной детали на про­ход на мнотошлиндельном фрезерном или других станках, нет ли ненужных выступов, мешающих такой обработке, и можно ли устранить эти выступы;

позволяют ли расстояния между отверстиями в корпусной де­тали производить одновременную обработку их (на многошпин­дельных станкаїх) несколькими инструментами, проходящими че­рез направляющие втулки кондукторов, или эти расстояния малы, и требуется операцию растачивания отверстий разделять и выпол­нять в разных позициях или даже на разных станках;

позволяет л,и форма отверстий растачивать их на проход с од­ной или с двух старо«, т. е. выдержано ли ступенчатое (іпо диа­метрам) расположение отверстий, находящихся на одной оси, а если нет, то можно ли изменить конструкцию так, чтобы была обеспечена односторонняя или двухсторонняя ступенчатость отвер­стий пр,и разности диаметров (с учетом припуска), обеспечиваю­щей проход инструмента;

имеется ли хороший доступ инструментов к обрабатываемым поверхностям;

требуется ли подрезка торцов ступиц корпусной детали с внут­ренней стороны и как конструктивно устранить этот переход (изве­стно, что такая обработка корпусных деталей на агрегатных стан­ках затруднена);

имеются ли глухие отверстия и можно ли конструктивно изме­нить их на сквозные;

имеются ли отверстия и плоскости, расположенные под острым или тупьпм углом и можно ли изменить конструкцию, чтобы они стали либо параллельными, либо перпендикулярными;

имеются ли у корпусной детали достаточные по размерам пло­скости для базирования ее на станках, а если нет, то в каких ме­стах следует расположить технологические базовые приливы.

По деталям типа валов

возможна ли обработка поверхности проходным резцом, т. е. имеются ли хорошие выходы для резца в сопряжениях и подрезные канавки достаточной ширины;

расположены ли ступени вала по размерам диаметров шеек, убывающим к концам вала, и нет ли ненужного уменьшения диа­метра вала в средней его части.

При обработке вала на гидрокопировальных станках узкие ка­навки 1—6 (фиг. 2, а) создают тяжелые условия охлаждения рез­цов при подрезании, в результате чего канавочные резцы из твер­дых сплавов выкрашиваются, и требуются либо частая подна- стройка станка, либо резкое снижение скорости обтачивания. В обоих случаях имеет место снижение производительности стан- 12

ка. Поэтому в настоящее время псдрезание канавок в автоматиче­ских линиях, состоящих из гидрокопировальных станков, выносят в отдельную операцию, выполняемую на многорезцовом станке.

Форма канавок, показанная на фиг. 2, б, не годится для много­резцовой обработки. Форма, приведенная на фиг. 2, в, несколько лучше, но чтобы можно было установить резец большего сечения,

Фиг. 2. Формы -подрезных канавок на деталях типа валов.

 

 

ее размеры требуется увеличить (фиг. 2, г). Всегда нужно прове­рить, нет ли на валу излишне большого фланца или бурта, и мож­но ли уменьшить их диаметры.

Бели на валу предусмотрены закрытые шпоночные канавки, обрабатываемые концевой фрезой, то нужно подумать, нельзя ли их заменить открытыми с обработкой дисковой фрезой, что обес­печит большую производительность.

По деталям типа зубчатых колес

нужно .проверить соотношения диаметров венцов и расстояний между ними. В ряде случаев эти соотношения делают деталь мало пригодной для многорезцовой обработки. Для большинства дета­лей типа тел вращения имеет суще­ственное значение выполнение внут ренних канавок 1 (фиг. 3), закруг­лений и фасок, так как от правиль­ности размеров зависит возмож­ность их обработки одновременно с о б т а Ч1и в а н и ем, пр от а чив а н и ем или растачиванием. Например, растачи­вание канавки, показанной на фиг.

3, а, затруднено выступающим тор­цом. Конструкция, показанная на фиг. 3, б, упрощена.

Анализ детали с точки зрения ее технологичности не должен ограничиваться указанными выше замечаниями, но мы их приве- :ли для того, чтобы кратко представить направление в изучении
этого во,проса при анализе чертежа. Все ‘предложения по измене­нию конструкции детали систематизируются, а затем конструкторы вносят в чертежи необходимые изменения.

Жесткость детали

При анализе конструкции детали по чертежу следует особо изучить вопросы, связанные с ее жесткостью. Обычно наименее жесткими являются удлиненные детали. На,пример, станина токар­ного или стол фрезерного станков, у которых длина значительно превышает ширину, по существу не являются жесткими деталями. Это вызывает необходимость разбивать обработку плоскостей и крупных отверстий на отдельные черновые и чистовые операции, в то время как в жестких деталях эту обработку можно выполнять на одном станке в одной операции в разных пере­ходах и на разных позициях обработки. Поэ­тому, изучая чертеж, нужно обратить внима­ние на габаритные размеры, детали и их .соот­ношения, толщину стенок, оребрение и форму детали с точки зрения жесткости.

Особое значение для жесткости детали име­ют правильно расположенные ребра. На фиг. 4 показана корпусная деталь без ребер жестко­сти, в результате чего возможен прогиб верх­ней плоскости при фрезеровании. Благодаря введению ребер жесткости изменяются усло­вия фрезерования верхней плоскости, так как вибрации и прогибов уже не будет, а также повышается жесткость всей детали.

Плоские детали типа крышек, планок и плит часто имеют не­достаточную жесткость, поэтому при изучении таких деталей сле­дует наметить технологические меры, компенсирующие этот недо­статок.

Малой жесткостью часто обладают и тонкостенные цилиндры, вкладыши, втулки некоторых типов. Зажим таких деталей в ку­лачки по наружной поверхности гильзы (или разжимание по вну­тренней поверхности) в чистовых операциях может вызвать боль­шую овальность детали, выходящую за пределы, предусмотренные техническими условиями. Поэтому уже при изучении чертежа нуж­но иметь в виду, что зажать такую деталь при чистовом растачи­вании и обтачивании придется в специальных приспособлениях,, направляя усилие по тоцду (фиг. 5).

Жесткость бывает недостаточной также у длинных валов (сту­пенчатых, распределительных и др.), обработку которых производят обычно в центрах.

Считают, что если отношение длины детали к диаметру (в се­редине вала) 1:й> 10—12, то для валов 2—3 классов точности 14
жесткость недостаточна. Для валов, изготовляемых по более низ­ким классам точности, это отношение может быть равным 15 и даже большим. К этому надо добавить, что указанные величины длины вала к его диаметру относятся к однорезцовой обработке.

    ?77Г77777777777/777/7///7//777      
            Тг  
            _Я-
|__            

 

а)

б)

Фиг. 5. Тонкостенная гильза не жесткой конструкции:

а — зажим детали по торцам при чистовом обтачивании; б — зажим детали по торцам при растачивании.

При многорезцовой обработке из-за одновременного действия не­скольких сил резания это отношение следует уменьшить до /: й > 10.

Если жесткость вала недоста­точна, то следует решить вопрос О ВОЗМОЖНОСТИ применения люне­та или об искусственном повыше­нии жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД) -путам обработки ступеней с зажимом вала в патро­не по средней шейке и ‘В одном центре (фиг. 6). Известно1, что при такам способе зажима жесткость детали увеличивается в несколько

раз. Значит, при изучении чертежа с точки зрения жесткости дета­ли еще до разработки полного маршрута технологии нужно (если это требуется) наметить либо меры увеличения жесткости детали, либо предложения по созданию жесткой системы СПИД при обра- ботке детали.