Как известно, оболочковая форма образуется путем насыпания на металлическую модель, подогре­тую до 200—250°, смеси, состоящей из 94% кварцевого песка, и 6% тер море активной смолы (-бакелита и др.)* Термореактивная смола ‘расплавляется на модели и вместе с кварцевым песком об­разует (корку-оболочку толщиной 6—8 жж, которая быстро затверде­вает, после чего ее снимают с модели. В дальнейшем две половинки формы -соединяют в струбцинах, клеем или другим способом и в нее заливают металл. Процесс изготовления форм можно легко меха­низировать и автоматизировать. Стоимость оборудования несколь­ко выше стоимости оборудования для литья в песчаные формы.

В оболочковые формы отливают, в основном, детали III груп­пы (плоские), но с помощью этих форм можно получить и такие детали, как оребренные цилиндры двигателей с воздушным охлаж­дением, кошенчаты-е валы, вентили и т. д. Литье в оболочковые формы применяется в массовом и серийном производствах для получения деталей малых и средних размеров. В отдельных случаях по этому методу в мелкосерийном производстве пошучают и более крупные простые детали.

Существующее оборудование обеспечивает механизированное изготовление оболочковых форм для деталей размером до 700×500 мм. Вес стальных отливок на отечественных заводах до­стигает 33 кг  Точность отливок соответствует первому классу точности литья из серого чугуна, припуски составляют 1,0—1,25лш.

Благодаря хорошему заполнению металлом формы ш гладкой ее поверхности при литье в оболочковые формы можно толщину сте­нок детали выбирать меньшей, чем при литье в песчаные или стержневые формы. Этот способ литья в машиностроении быстро- распространяется благодаря высокой точности отливки, большей производительности оборудования для изготовления форм, умень­шению оборота песка в производстве (в 5—6 раз), а следовательно, резкому уменьшению всех землеприготовительных работ в литей­ном цехе.