Однономенклатурные технологические процессы в операциях, выполняемые на настроенных станках, развиваются от однопози­ционных прерывных с последовательным способом работы инстру­ментов до многопозиционных непрерывных процессов с параллель­ным способом работы инструментов в каждом этапе, а по этапам— от однопоточных до многопоточных без сдвига фаз обработки и ■далее до многопоточных со сдвигом или с полным совмещением фаз обработки.

Как видно из формул, приведенных в табл. 22, доминирующим фактором, снижающим оперативное время, является общее число потоков п0с = п0Нс. При увеличении п0с в 2, 4 раза и более соот­ветственно (теоретически) уменьшается оперативное время ton.

Число потоков по этапам определилось практикой. В первом этапе число потоков равно единице.

Во втором этапе число потоков в среднем колеблется от двух до четырех, а в отдельных случаях доходит до шести (например, ше­стипоточная автоматическая линия обработки шатунов). Приме­нение большего числа потоков во втором этапе на станках без сдви­га фаз обработки вызывает трудности, связанные с установкой и 934

съемом деталей во многих-потоках. Кроме того, по мере увеличения числа потоков и удлинения станка по фронту увеличивается время на холостые перемещения деталей вдоль фронта даже в случаях автоматизации перемещения, как это имеет место в автоматиче­ских линиях, а время холостых перемещений в этом случае может быть совмещено с основным только частично.

В третьем этапе число потоков обычно значительно выше, так как общее число потоков пос может увеличиваться как за счет многосекционности наладок на станке #с, так и за счет многопо­точности в каждой наладке п0. Можно считать, что число потоков в третьем этапе колеблется от четырех до 20, а в отдельных слу­чаях бывает большим.

Таким образом, имеет место увеличение числа потоков и по этапам, и внутри этапов. Необходимость изготовления деталей в несколько потоков вызывается рядом причин. Рост числа потоков связан с этими причинами по определенной закономерности, кото­рую мы попытаемся выявить ниже.

Разработанная и приведенная выше структурная система раз­вития технологических процессов в операциях (табл. 21 и 22), оче­видно, является общей не только применительно к методам меха­нической обработки (фрезерование, точение, сверление, разверты­вание и т. д.), но и с некоторыми уточнениями к методам штамповки, формовки деталей по металлическим моделям, упа­ковки и другим методам производства. Однако мы в данной работе останавливаемся только на структурах процессов механической обработки деталей.

Ряд авторов ранее опубликованных работ стремились созда­вать или классификации технологических машин или классифика­ции технологических схем построения станочных операций. Но та­кие классификации не отражают законов развития операций. Они могут быть построены различно в зависимости от тех признаков, которые автор берет за основу предлагаемой им классификации, поэтому классификации могут быть у разных авторов различными.

Предлагаемая структурная табл. 22 не рассматривается нами как классификация. Мы стремились найти связь качественного различия структур с количественной оценкой их по времени через формулу оперативного времени. Оказалось, что если ввести поня­тия о поточности, о рабочем цикле по одному потоку (а не в целом по машине), о позиционных переходах в каждом потоке, о секцион­ных наладках и других и выразить оперативное время определен­ным образом, то можно, во-первых, найти общую структурную формулу оперативного времени, которая отражает все различные качественные структуры, т. е. найти связь количественной оценки времени (по составу формулы) с качественным различием струк­тур, а во-вторых, найти закономерности развития структур от про­стых однопозиционных с последовательной работой инструментов и относительно малопроизводительных до многопозиционных мно-
гоїпотоїчньїх и ‘высокопроизводительных