Обдувка песком

  1. Песок, применяемый для обдувки отливок из магние­вых сплавов, должен быть сухим и чистым. Особенно вред­ной примесью в песке является железо и его окислы. В свя­зи с этим, песок, применяемый для обдувки деталей из магниевых сплавов, категорически запрещается применять для обдувки деталей из других сплавов.
  2. Предварительная подготовка.

А. Монтаж деталей на подвески

Детали монтируются на специальные подвески из маг-* ниевых сплавов, сплава АМг или из алюминиевых сплавов с текстолитовыми или винипластовыми насадками в местах соединения с магниевой деталью.

 

Монтаж деталей на подвески необходимо производить та­ким образом, чтобы обеспечить отсутствие газовых мешков при оксидировании.

Площадь контактирующих поверхностей должна быть по возможности минимальной.

Б. Предварительное обезжиривание

Предварительному обезжириванию подвергать детали за- жиренные или имеющие на поверхности консервирующую смазку.

  • Удаление смазки.

Смазку удалять одним из следующих методов:

а)    обработкой струей пара;

б)    разогревом деталей до расплавления смазки в сушиль­ных шкафах (до 100—120°С). Расплавленной смазке дать стечь на противни. Затем детали промыть органическими растворителями (уайт-спиритом, чистым неэтилированным бензином и другими) или в моечных машинах щелочными водными растворами;

в)    обработкой в 0,5—1,0%-ном растворе соды при 100° С до удаления смазки, но не более 30 мин. Оставшиеся следы масла удалять органическими растворителями (бензином, уайт-спиритом и другими), или щелочными водными рас­творами в моечных машинах.

Примечание. При удалении смазки с деталей путем разо­грева их в сушильных шкафах необходимо предусмотреть противо­пожарные мероприятия.

  • Сушка.

Сушку производить в сушильных шкафах при темпера­туре 60—’80° С или горячим воздухом при тех же темпера­турах до полного высыхания детали..

Детали, обезжиренные органическими растворителями*, бензином, уайт-спиритом, смывкой и другими могут сушить­ся воздухом с подогревом или без подогрева.

Обезжиривание

  1. Обезжиривание производить в водных растворах сле­дующего состава (в г/л):

а)    Тринатрийфосфат (№3Р04. 12НгО) . 60—40

Едкий натр……………………………………………………… 25—Ш

Жидкое стекло……………………………………………….. 30—20

Режим: температура 60—90° С, продолжительность обработ­ки 15—5 мин.; или

б)    Едкий натр . Жидкое стекло

Обработка в кипящем щелочном растворе

  1. Обработкой в кипящем щелочном растворе удаляют растворимые в воде соли, входящие в состав флюсов.

Обработку производить в растворе, содержащем 15— 25 г/л углекислой соды (МагСОз), в течение 30—60 мин.

Сода вводится для устранения корродирующего действия горячей воды на магниевые сплавы. Смена ванны произво­дится при достижении концентрации ионов СГ до 3 г/л, но не реже одного раза в трое суток, при полной загрузке ванны в течение суток.

Смену ванны можно производить реже, соответственно уменьшению ее загрузки.

Обработка в растворе хромового ангидрида

  1. Обработка в растворе хромового ангидрида произво­дится для удаления остатков флюсов, трудно растворимых в воде, и старой оксидной пленки с литых деталей. Приме­няются следующие водные растворы и режимы обработки:

а) хромовый ангидрид……………………………………… 30—20 г/л

Режим: температура 60—70° С, время обработки 8—12 мин., или

б)    хромовый ангидрид………………………………. — 250—150 г!л

Режим: температура 15—30° С, продолжительность обработ­ки 8—12 мин.

Ванна контролируется на содержание СЮз, СГ.

Концентрация СГ выше 3 г/л не допускается.

Примечания. 1. Для деталей, оксидируемых в ваннах № 3

или № 4, продолжительность обработки в растворах «а» и «б» сни­жается до 2—3 мин.

  1. Лучшее удаление старой оксидной пленки достигается прч

обработке в растворе «б», подогретом до 60—70° С.

Для деталей, проходящих повторное оксидирование, до­пускается неполное удаление старой оксидной пленки.

Травление

  1. Травлению подвергаются только детали, отлитые под давлением. Травление производится в одном из следующих водных растворов:

а)    Азотная кислота уд. в. 1,4 . . . 75 —65 мл!л Серная кислота уд. в. 1,84 . . .    2,7— 1,9 мл/л

Двухромовокислый калий …                         6    —   4   г/л

Режим: температура 15—30° С, продолжительность обработ­ки 10—20 сек.

б)    Ортофосфорная кислота (Н3Р04)

40,0—35,0 мл/л

Хромовый ангидрид………………………….. 25 —15 г/л

Режим: температура 15—30° С, продолжительность обработ­ки 20—30 сек.

Корректировка ванн производится по мере снижения их травящей способности.

Серый налет, образующийся на деталях в процессе трав­ления в растворах «а» и «б», удалять погружением в 15%-ный раствор НР при 15—30°С на 5—10 мин.

Удаление остатков штамповочной смазки и старой оксидной пленки

  1. Удаление старой оксидной пленки и штамповочной смазки со штамповок и поковок производится в водном рас­творе следующего состава (в г/л):

хромовый ангидрид………………………………………………….. 150—125

азотнокислый кальций или азотнокислый натрий . .             20— 15

Режим: температура 15—40° С, продолжительность обработ­ки 2—10 мин., в зависимости от состояния поверхности обра­батываемой детали и от степени истощения ванны.

Удалять штамповочную смазку со штамповок и поковок нужно не позже, чем через трое суток после штампования или ковки. Остатки пригоревшей смазки, налипы резины* свинца и цинка, неудалившиеся в процессе травления, раз­решается удалять путем зачистки стеклянной шкуркой № 170 или № 200, или тонким порошком пемзы.

Оксидирование в ванне № 1

  1. Оксидирование производится в водном растворе сле­дующего состава:

Двухромовокислый калий………………………………….. 55—40 г/л

Азотная кислота уд. в. 1,4 Хлористый аммоний . . .

Режим: температура раствора 70—80°С, время выдержки 15 сек. — 2 мин., в зависимости от степени истощения ванны.

Примечания. 1. Допускается замена хлористого аммония хлористым натрием.

  1. Для всех приводимых в инструкции рецептов указывается ко­личество кислоты определенного удельного веса, поэтому необходима производить пересчет.

Пример пересчета: по рецептуре предусмотрено 90 мл кислоты уд. в. 1,4-. При наличии кислоты уд. в. 1,32 необхо-

0,914

димо взять произведение 90 на отношение————————— , т. е.

0,669

122,6 мл, где—0,914 и 0,669′ содержание стопроцентной ки­слоты в г/мл, соответствующие уд. весам 1,4 и 1,32.

Цвет оксидной пленки получается от соломенно-желтого до темнокоричневого в зависимости от степени истощения ванны и марки сплава. Сплавы, богатые марганцем (МЛ2), даже в свежей ванне дают темножелтую пленку. Сплавы МЛ-5 и МЛ-4 дают вначале соломенно-желтую пленку, ко­торая темнеет по мере истощения ванны.

Содержание компонентов в ванне № 1 должно находиться в пределах, указанных в рецептуре. Корректировку произ­водить добавлением недостающего количества данного ком­понента.

Смена ванны должна производиться после обработки 8—10 м2 литья в л раствора.

Оксидирование в ванне № 1а

  1. Оксидирование производить в водном растворе сле­дующего состава:

Двухромовокислый калий………………………………. 20—15 г!л

Азотная кислота уд. в. 1,4……………………………….. 25 — 15 мл/л

Хлористый аммоний . . . . • . , . . • . . 1,25—0,75 г/л

Примечание. Допускается замена хлористого аммония хло­ристым натрием в указанных количествах.

Режим: температура ванны 70—80° С, продолжительность обработки от 30 сек. до 2 мин., в зависимости от степени истощения ванны.

Содержание компонентов в ванне № 1а должно нахо­диться в пределах, указанных в рецептуре.

Корректировка производится добавлением недостающего количества данного компонента.

Смену ванны производить после обработки примерно 5—8 м2 материала в 1 л раствора.

Оксидирование в ванне № 2

  1. Оксидирование в ванне № 2 состоит из следующих операций:

а)    обработка в растворе фтористоводородной кислоты (погрузить детали на 5 мин. при температуре 15—30° С в
ванну, содержащую один объем технической НР и два объе­ма воды, что соответствует примерно 15—20% НР);

б)    однократная промывка в холодной воде;

в)    обработка в водном растворе хромпика и аммоний­ных солей, которую производят в кипящем растворе следую­щего состава:

Сернокислый аммоний………………………………………………. 30—25 г/л

Двухромовокислый натрий……………………………………….. 30—25 г/л

Аммиак (25%-ный)…………………………………………………… 6—4 мл/л

Продолжительность обработки 45 мин.

Ванна контролируется по pH. Для получения интенсив­ного черного окрашивания необходимо pH держать в пре­делах от 5,6 до 6,5. pH определяется по стеклянному элек­троду. Корректировку ванны производят путем добавки хро­мовой кислоты или аммиака до достижения требуемого pH.

При обработке в растворе НР необходимо очень тщатель­но соблюдать специальные меры предосторожности, указан­ные в соответствующих правилах по охране труда.

Оксидирование в ванне № 3

  1. Оксидирование производить в водном растворе сле­дующего состава: .

Двухромовокислый калий Хромовый ангидрид . . . Сернокислый аммоний . .

Уксусная кислота[1] (60°/о-ная)……………………………………. 20—10 мл/л

Режим: температура 65—80° С, продолжительность обработ­ки 30—90 сек., в зависимости от степени истощения ванны.

При оксидировании образуется пленка от золотистого до светлокоричневого цвета.

Содержание компонентов в ванне № 3 должно находить­ся в пределах, указанных в инструкции. Корректировка про­изводится добавлением недостающего количества данных компонентов.

Оксидирование в ванне № 4

  1. Оксидирование в ванне № 4 состоит из следующих операций, осуществляемых последовательно:

а)    Обработка в 3,5—4% -ном растворе ЫаР или в 5%-ном растворе КР при температуре 15—30° С в течение 10— 12 мин.;

б)    обработка в 10—15% -ном растворе К2СГ2О7 при тем­пературе 90—100° С. Продолжительность обработки 40— 60 мин.

Анализ ванн оксидирования производится в соответствии с методиками, приведенными в инструктивных указаниях.

Наполнение в растворе хромпика

  1. Наполнение заключается в обработке деталей в тече­ние 20—30 мин. в растворе хромпика, содержащем 80— 100 г/л К2СГ2О7, нагретом до температуры 90—100° С. На­полнение пленки производить без предварительного высуши­вания ее.

Концентрация СГ выше 0,8 г/л не допускается.

Промывка в холодной воде

  1. Промывку производить в проточной водопроводной воде. Обмен воды — из расчета 25 л на 1 м2 поверхности.

Промывка в теплой воде

  1. Промывку производить в проточной воде при темпе­ратуре 30—40° С. Обмен воды — из расчета 10 л на 1 м1 поверхности.

Промывка в горячей воде

  1. Промывку производить в проточной воде при темпе­ратуре не ниже 50° С. Обмен воды — из расчета 10 л на 1 м2 поверхности.

Сушка

  1. Сушку оксидированных деталей производить в су­шильных шкафах при температуре 60—70° С или горячим воздухом при температуре не ниже 50° С.

[1]  Для составления ванны должна применяться уксусная кислота «чистая» или «чистая пищевая» согласно ОТС НКЛес 235.