По’сле анализа чертежей и технических условий с различных: точек зрения, необходимо уяснить себе основные направления! проектирования по основным типам деталей. Так же, как и для ана­лиза чертежей и технических условий, выяснение основных направ­лений ооставляет как бы предпроектный период в разработке тех­нологии, но без выяснения этих направлений возникает опасность того, что технологический процесс изготовления каждой отдельной детали будет разрабатываться разными технологами вне связи с технологическими процессами изготовления других деталей и но­выми задачами, которые надо решить в проекте, в целом.

Целью разработки основных направлений является определе­ние тех общих отправных положений в проектировании техно­логии, с учетом которых в последующем можно будет разрабаты­вать те или иные варианты технологии изготовления конкретных деталей. Эти направления разрабатываются наиболее опытными технологами с непосредственным участием руководителя проекта. Чем более опытен технолог, тем точнее он определяет эти направ­ления и тем меньше бывает вариантов технологических процессов в пределах основных направлений. Однако никогда не следует до­ходить до такого уточнения и ограничения (без расчета) основных направлений, при котором остается только один вариант разра­ботки технологического процесса. Даже при большом опыте тех­нолога этот вариант может оказаться ошибочным с экономиче­ской точки зрения. Поэтому при определении основных направле­ний следует больше освещать вопросы о заготовках, термической обработке и методах обработки основных поверхностей тех или иных групп деталей, но меньше затрагивать вопросы выбора обо­рудования для изготовления тех или иных групп деталей (одноин- струментальное и однопозиционное, многоинструментальное и мно­гопозиционное или автоматические линии). Эти вопросы относятся к структуре технологических процессов и решаются, в основном, при выборе технологического процесса по операциям маршрута (выбор структуры процессов).

Для примера возьмем группу автотракторных деталей типа ко- 2*   19

нической шестерни-вала при выпуске порядка 100 000 шт. в год. Для таких деталей и такой программы выпуска основным при вы­боре заготовок, очевидно, будет указание, что заготовки должны быть получены методом штамповки, а не ковки на ковочных мо­лотах. Это ясно и ‘без расчетов. Остается неясным вопрос о том, какое оборудование использовать: штамповочные паровоздушные молоты, вертикальные штамповочные прессы или горизонтально­ковочные машины. Этот вопрос при наличии опыта также можно решить, ориентируясь на общие направления развития штамповоч­ного производства.

Например, можно предусмотреть штамповку заготовок на прес­сах или горизонтально-ковочных машинах, отбросив вариант ис­пользования паровых молотов, как менее рентабельный и не соот­ветствующий современным тенденциям развития технологии штам­повки в массовом производстве. В решении этого вопроса значи­тельную помощь могут оказать кривые себестоимости штамповок при разных масштабах производства, приведенные в главе II.

Если характер деталей будет таков, что вопрос о нецелесооб­разности штамповки на молотах не может быть решен без расче­тов даже опытным технологов, то в этом случае основным направ­лением останется ориентация на штамповку, а не на ковку дета­лей, а вопрос о способе штамповки должен быть решен расчетом экономической эффективности в процессе проектирования. Так же может быть определено основное направление при выборе того или иного метода нагрева деталей для штамповки.

Переходя к механической обработке, нужно наметить основные технические направления выбора методов обработки основных по­верхностей типовых деталей. Что же касается выбора структуры операций и самих станков, то этот вопрос решается уже в процес­се разработки технологии с применением расчетов по экономично­сти разных вариантов.

Очевидно, для данного примера из методов обработки шеек, ступеней вала и образующей конической шестерни следует остано­виться на токарной обработке, так как другие методы (фрезерова­ние цилиндрических поверхностей, обдирочное шлифование и др.) пока не вышли из стадии промышленного эксперимента. Выбор оборудования для обработки детали (гидрокопировальный, много­резцовый, многошпиндельный станок или автоматическая линия) следует производить путем технико-экономических расчетов при выборе структуры операций. Соответствующая методика выбора и расчетов приведена в главе IX.

По обработке зубьев конических шестерен должен быть указан метод получения зуба (путем протягивания круглыми протяжками или зубострога-нием), а также его отделки (применять шлифова­ние или нет). По термической обработке необходимо указать, ка­кие методы цементации и закалки следует применять в процессе механической обработки (цементация в твердом карбюризаторе, газовая или жидкостная; закалка с нагревом т. в. ч. в печах или 20 соляных ваннах), закалка в штампах, а также условия термиче­ской обработки.

По обработке шлицев следует оговорить, для каких деталей и при какой точности обработки шлицев нужно применять шлифова­ние, а для каких можно ограничиться фрезерованием шлицев. По шлифованию шеек должно быть указано: в -каких случаях следует ориентироваться на бесцентровое, а в каких на круглое шлифова­ние; при круглом шлифовании в центрах — выполнять ли черновое шлифование шеек поперечным врезанием на станках с нескольки­ми одновременно работающими кругами, а чистовые — на станках с одним кругом, или же черновые и чистовые операции шлифова­ния производить на станках с одним кругом. Выбор того или иного направления зависит от соотношения диаметров и длин шеек, от их расположения, точности обработки и других конкретных условий.

Технические направления при проектировании разрабатывают­ся на основе изучения общих технических направлений развития технологии в той или иной отрасли машиностроения. Вот почему различные обзоры развития технологии в Советском Союзе и за рубежом в технической литературе должны освещаться системати­чески по отраслям промышленности.